Каркасы мягких кроватей большого размера для сна завод

Когда слышишь про каркасы мягких кроватей большого размера, многие сразу думают о простых конструкциях с обивкой — но на деле это сложные системы, где каждый миллиметр просчитан под долгий сон. На нашем заводе в ООО Гуандун Цзиньлунхэн Мебель мы прошли путь от штамповки типовых моделей до разработки каркасов, которые выдерживают десятилетия. Расскажу, как избежать ошибок, которые мы сами допускали вначале.

Почему размер каркаса — это не только габариты

Раньше мы считали, что большой каркас — это просто увеличенная версия стандартного. Ошибка: при длине от 2 метров деревянные латы без усиления начинали ?играть? уже через полгода. Пришлось пересчитывать нагрузку на центральную зону — сейчас используем стальные поперечины, скрытые под обивкой. Для моделей 180х200 см и выше это обязательно.

Кстати, о материалах: пробовали комбинировать ДСП с металлом — вышло дешево, но на стыках появлялся скрип. Перешли на массив бука и стальные уголки с антикоррозийным покрытием. Да, дороже, но тишина ночью того стоит.

Заметил, что клиенты часто экономят на основании, выбирая тонкие латы. А потом жалуются на провисающий матрас. Теперь в базовой комплектации ставим рейки толщиной от 12 мм с шагом не более 5 см — даже при весе 150 кг на спальное место прогиба нет.

Как мы исправляли провал с креплениями ножек

Был у нас период, когда ножки на каркасах 160х200 отламывались после перестановки. Оказалось, проблема в банальном — ставили мебельные болты вместо сквозных стяжек. Переделали всю систему крепления: теперь ножки интегрированы в раму и держатся на стальных пластинах с резиновыми амортизаторами.

Важный момент: для кроватей с выдвижными ящиками нельзя ставить ножки по углам — ящики заедают. Смещаем их внутрь на 10-15 см, чтобы оставался зазор для фасадов. Мелочь? А без нее брак возвратами шел.

Кстати, про ящики: если каркас мягкий, нельзя делать их из ДСП — при движении царапают обивку. Перешли на МДФ с ПВХ-кромкой. Да, себестоимость выросла, но рекламаций стало втрое меньше.

Почему обивка — это не только про внешний вид

Раньше выбирали ткани по каталогам, пока не столкнулись с тем, что на углах большого каркаса жаккард протирался за полгода. Теперь тестируем все материалы на растяжение — например, рогожка с полиэстером держится в 1.5 раза дольше.

Заметил интересное: клиенты часто трогают обивку у изголовья, проверяя мягкость. Поэтому в этой зоне используем двойной слой поролона плотностью 35 кг/м3 — не проваливается, даже если облокачиваться с планшетом.

Кстати, о краях: в первых партиях закругляли углы, но для больших спален это неудобно — кровать стоит по центру, и острые углы практичнее. Пришлось переделывать лекала.

Сборка на производстве: где мы теряли время

Сначала собирали каркасы полностью на конвейере — но при погрузке повреждали углы. Разбили процесс на модули: раму собираем отдельно, обивку — отдельно, состыковываем только перед упаковкой. Процент брака упал с 8% до 1.5.

Важный нюанс: для каркасов шире 180 см нельзя использовать цельные панели спинки — при перевозке в лифте не влезают. Делаем разборные конструкции с замковыми соединениями. Сборка сложнее, но клиенты не отказываются при доставке.

Кстати, про крепеж: раньше вкладывали обычные ключи-шестигранники, но люди их теряли. Теперь ставим эксцентриковые стяжки с фиксацией — собрать можно даже без инструмента.

Как тестируем готовые изделия

Разработали стенд с имитацией нагрузки 120 кг — прогоняем каждый десятый каркас через 20 000 циклов подъема-опускания. Выявили слабые места в поперечных балках, которые при статичных испытаниях не видны.

Заметил, что мастера на конвейере иногда перетягивают болты — дерево трескается. Ввели динамометрические ключи с ограничением момента затяжки. Мелочь? А срок службы вырос на 15%.

Кстати, о температуре: зимой при доставке в неотапливаемых фурах лак покрывался микротрещинами. Теперь сушим каркасы в камерах при контролируемой влажности — проблема ушла.

Что клиенты не спрашивают, но должны знать

Часто заказывают каркасы под матрасы с независимыми пружинами, но экономят на основании. А потом удивляются, почему матрас проседает. Объясняем, что для пружинных блоков нужны частые латы без прогиба — иначе гарантия на матрас аннулируется.

Заметил тенденцию: в новостройках с низкими потолками стали популярны каркасы без ножек. Но без вентиляции под матрасом скапливается влага. Добавили в конструкцию перфорированные панели — проблема решилась.

Кстати, про гарантию: даем 5 лет на каркасы, но только если основание от нашего завода. Сторонние решетки часто ломают крепления — ремонт обходится дороже, чем экономия при покупке.

Почему стоит работать с нами

На сайте https://www.jlhhome.ru видно, что мы не просто сборщики — сами разрабатываем лекала для мягких элементов. Например, в изголовьях используем не цельный поролон, а слоеный ?пирог? из материалов разной плотности — спина не устает даже при долгом чтении.

За годы в ООО Гуандун Цзиньлунхэн Мебель научились предугадывать проблемы: например, для российского климата усилили каркасы в зонах near батарей — дерево не рассыхается от перепадов температуры.

Сейчас экспериментируем с системой креплений без металла — только деревянные шипы и клей. Пока держит, но для размеров больше 160х200 не рискуем рекомендовать. Может, через год расскажу о новых результатах.